HACCP: космические технологии в ритейле

Опубликовано: 24-05-2016, 14:52            Просмотров: 1 125

Как российские компании внедряли HACCP?

Что такое система HACCP и зачем она нужна в ритейле и общепите? О том, как правильно провести анализ рисков и выстроить эффективную систему контроля на своих предприятиях рассказали представители трех крупнейших российских компаний.

Благодаря системе HACCP обеспечивается контроль на всех этапах производства продукции, хранения и реализации. Чаще всего она используется предприятиями, занимающимися производством пищевых продуктов. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам, в которых риски могут быть предотвращены или снижены до приемлемого уровня. Чтобы система HACCP работала, производители должны применять ее требования и к поставщикам, и к дистрибьюторам.

HACCP: космические технологии в ритейлеРазработка концепции началась еще в 60-х годах в США для создания безопасной пищи для астронавтов. C 15 февраля 2015 года все ритейлеры в России, имеющие собственное производство, применяют норматив системы HACCP. Ключевые критические точки рисков каждый ритейлер определяет для себя сам, но не всегда анализ рисков успешен. Своим опытом внедрения системы HACCP поделились ведущие игроки рынка – ритейлеры с собственным производством.

Metro Cash&Carry: не надо бояться аудита

Россия был внедрен в 2009 году. Основное направление деятельности компании Metro Cash&Carryэто b2b бизнес. Компания озадачилась внедрением системы контроля, обеспечивающей максимальные качество и безопасность продукции, чтобы «привязать» клиентов к своим товарам.

Задача по внедрению системы была поставлена самом высоком уровне. Руководство транслировало задачи своим сотрудникам с целью замотивировать персонал. После этого сотрудники прошли обучение, была создана ответственная группа, а ее лидер наделен необходимыми полномочиями.

Следующим этапом были проведены оценки риска. Причем в оценку были включены и поставщики. Компания разрабатывает детализированное требование к продукции и передает его поставщикам, чтобы они заранее знали, что от них ожидается. Metroпри разработке требований ритейлер ориентировался на ожидания клиентов. Параметры по качеству включаются в контрактные условия, также утверждаются и подписываются паспорта продуктов для того, чтобы эти требования можно было отследить.

Затем проводится аудит условий производства. «Это мероприятие не направлено на то, чтобы найти у поставщиков какие-то недостатки, например в бухгалтерии. Это та мера, которая позволит им улучшить те процессы, которые по тем или иным причинам оказались недоработаны. Поэтому компания старается на предварительных этапах оценить условия производства, куда входит оценка санитарии, насколько персонал знаком с требованиями по качеству, как выполняются условия хранения и т.д.», - сообщила Наталья Соммер, директор по качеству «Метро Кэш энд Керри Россия».

Эти вопросы позволяют оценить уровень риска, насколько качественно и безопасно будет произведен товар.

Для поставщиков, работающих с СТМ Metro, предъявляются чуть более строгие правила. Сертификация происходит в соответствии с международными стандартами, их всего восемь. Если поставщик будет сертифицирован по одному из таких стандартов, то он будет признаваться не только в России, но и на зарубежных рынках.

Следующая часть системы – это контроль. Для предупреждения последующих штрафов в компании введен обязательный контроль документации, информации на этикетке, соответствия требованиям техрегламентов. Для этого поставщикам Metroотправляется специальный шаблон, в котором содержится вся необходимая на этикетке информация. Помимо аудита, Metroпроводит обучающие сессии с поставщиками. Кроме того, порядка 10% всей поступающей продукции проходит через производственный контроль.

Распределительные центры также подключены к системе HACCP. Приемка и распределение продукции проходят на основании оценки рисков. Проверяется качество входного продукта, начиная от чистоты транспорта, медкнижек водителей, состояния продукции в упакованном виде, температурного режима и т.д. Далее продукты попадают в торговые центры, в которых система опять же работает с учетом всех возможных рисков. Для этого у ритейлера разработана тотализированная система, которая включает в себя стандарт по качеству, персонал проходит регулярное обучение. Чтобы избежать рисков, проводится постоянный контроль продукции.

«Проверяются и документы, и состояние транспортных средств, и сам продукт, а также обязательно контролируется соблюдение температурного режима», - отметила Наталья Соммер. Таким образом, компания Metro добилась стабильного контроля продукта от производства до реализации.

«Лента»: инициатива должна идти сверху

«Лента» – первая по размеру торговых площадей сеть гипермаркетов и пятая среди крупнейших розничных сетей страны (по размеру выручки за 2015 г.). Компания развивает несколько форматов гипермаркетов, которые отличаются маркетинговой и ценовой политикой, а также ассортиментом товаров местных производителей.

Внедрение системы контроля качества было реализовано в компании в HACCP: космические технологии в ритейлеянваре 2015 года. Руководство ритейлера считает, что разработку и внедрение системы HACCP необходимо проводить как отдельный проект в соответствии с чётким планом реализации.

«В этом проекте есть обязательные этапы. В первую очередь, это приказ руководства о разработке и внедрении HACCP, подписанный генеральным директором», – говорит Елена Мазурина, директор по качеству сети «Лента».

Следующий этап – это создание рабочей группы, состоящей из представителей различных функциональных подразделений. Далее идёт тщательное планирование всех этапов внедрения проекта с последующим обучением всех сотрудников компании, которые связаны с этапами жизненного цикла продукции напрямую. Реализация проекта также предполагает контроль внедрения системы HACCP и ее верификация.

В «Ленте» считают, что у проекта обязательно должен быть лидер – человек, отвечающий за качество, имеющий определенный практический опыт и знающий саму методологию.

Одним из приоритетов проекта является обучение персонала, причем оно должно быть целевым. Для сотрудников торгового зала, собственного производства или руководителей сети создан свой обучающий блок HACCP, одинаковый по сути, но разный по форме.

Первичная оценка поставщиков в «Ленте» дается коммерческой службой с точки зрения цены, когда сталкиваются интересы поставщика и заказчика, чтобы найти баланс. Далее, поставщик проходит оценку качества, затем он проходит через информационную анкету, проведение предварительного аудита, утверждение требований по качеству, поставку тестовой партии. На основе всех данных принимается решение о начале работы с поставщиком. Оценка поставщиков по качеству продукции – часть обязательной программы предварительных мероприятий при внедрении HACCP.

Для управления всей массой поставщиков нужна информационная система. В рамках этой системы в компании «Лента» создали матрицу рисков. В соответствии с ней проводится оценка действующих поставщиков на основе данных лабораторного контроля, жалоб и возвратов продукции.

В ассортименте собственного производства компании «Лента» большое количество салатов, мясной продукции и т.д. При проведении анализа рисков с последующей разработкой необходимых мероприятий по обеспечению пищевой безопасности ассортиментные группы объединили в кластеры. Собственное производство компании разделено на 22 кластера. В итоге в каждом кластере получилось от 8 до 12 ассортиментных групп. Каждый кластер был проверен на наличие опасных факторов, которые делятся на химические, микробиологические, физические. Кроме того, были рассмотрены источники опасных факторов (сырье, персонал, оборудование, окружающая среда, продукция).

В процессе разработки системы HACCP при анализе рисков были выделены критические точки. В «Ленте» их нашли три – это контроль температур готового продукта после термической обработки, контроль моющих и дезинфицирующих средств и контроль посторонних включений путем контроля целостности оборудования, применяемого в процессе. Очень важна визуализация этих точек, чтобы персонал постоянно проводил необходимые действия в критических контрольных точках.

Среднестатистический торговый комплекс «Ленты» показывает улучшение показателей в целом по внутренним аудитам качества и безопасности, значительное улучшение показателей по собственному производству на 15%, а данные лабораторного контроля и санитарного состояния торговых комплексов показывают 100% соответствие.

«Основная сложность внедрения системы – это обучение персонала таким образом, чтобы HACCP стал философией их жизни. Также некоторые трудности, порой, представляет взаимодействие с контролирующими органами из-за отсутствия у них практического опыта работы с этими системами», - рассказала Елена Мазурина

"Арпиком": минимальный срок годности мяса – 21 день

«Арпиком» – один из крупнейших операторов российской индустрии гостеприимства. Под его управлением работают ресторанные сети GOODMAN – в Москве и Новосибирске, московские «Филимонова и Янкель», «Колбасофф», недавно выведена на рынок новая концепция SOUP&GO. Стейк-хаусы GOODMAN открыты также в Киеве, Лондоне и Цюрихе. «Арпиком» входит в группу компаний «Фуд Сервис Капитал».

Понимая, что качество продуктов питания напрямую зависит от безопасности, компания ввела в феврале 2015 года на производстве систему HACCP. В качестве критической точки назначили контроль входного сырья. Ключевой партнер-поставщик мяса – компания «Мираторг».

«Компании «Арпиком» в процессе внедрения HACCP пришлось полностью вникнуть в то, как производится сырье – от корма бычков до убоя, от переделки отрубов, фасовки до поступления материала на производство», - рассказала Ирина Райт, директор департамента производства и дистрибуции «Арпиком».

За время работы с «Мираторгом» компания получила нужное качество продукции и утвердила специфику разделки отрубов. Это дало хороший результат. Дельта отходов не превышает 3%.

Следующей критической точкой в системе HACCP стало оборудование, обеспечивающее сокращение затрат и стабильность качества. Производство «Арпиком» полуавтоматизировано. Для изготовления колбас используется вакуумный шприц, который производит наполнение, порционирование, перекручивание. Компьютерная программа позволяет для каждого вида колбас задать собственное порционирование, что дает стабильный выход продукции и качества. Плюс производство в вакуумном шприце дает гарантию уничтожения микроорганизмов, исключение окисления белка в мясе, минимизирует брак и увеличивает производительность, что, в свою очередь, увеличивает сроки годности. Для упаковки стейков используется вакуумный упаковщик, который за одну операцию позволяет упаковать 6 подложек. Этот метод обеспечивает большие сроки годности продукта (15-30 дней), сохранив изначальный вкус самого продукта и ограничив потери веса стейка и потери качества, а также обеспечить длительные сроки годности – от 15 до 30 дней.

«Благодаря высоким срокам годности, компания «Арпиком» сократила издержки логистики. Теперь нет необходимости возить стейки в рестораны каждый день, минимальный срок годности 21 день», - отметила Ирина Райт.

Для надлежащего соблюдения всех требований HACCP необходимо обучить персонал, поскольку, как показывает статистика, 38% всех несоответствий возникает по причине незнания инструкций. В «Арпиком» разработан специальный тренинг для людей по санитарии на принципах ФАС. Любой повар, нанимающийся в компанию на работу, проходит обучение и далее сдает аттестацию каждые три месяца. На производстве введен контроль критических точек, контроль выпускаемого качества, контроль соблюдения всех практик производства и санитарии. Настенные материалы находятся на каждом участке работы. Это дало сокращение числа ошибок, вызванных именно человеческим фактором, тем самым удалось исключить возвраты из ресторанов и повысить уровень санитарии на производстве.

Выбор надежного поставщика обеспечивает стабильное качество сырья, внедрение принципов HACCP обеспечивает безопасность и увеличивает сроки годности. Выбор правильного оборудования позволил увеличить производительность и получить стабильное качество, выбор качественной упаковки - это сохранение свежести и качества, минимизация списаний на 15% в ресторанах. Также упаковка позволила забирать продукцию с собой. Сейчас в ресторанах компании продаются стейки, копчения и купаты – это дало 10% от продаж.

Если до 15 февраля 2015 года внедрение HACCP носило рекомендательный характер, то после обозначенной даты эта система обязательна для предприятий, выпускающих продукты питания. Переход вышеперечисленных ритейлеров на эту систему также был обусловлен требованием головной организации (Metro Cash&Carry), необходимостью стандартизации работы с большим количеством местных поставщиков («Лента») и стремлением повысить качество и сроки годности продукции («Арпиком»).


По материалам саммита «Бизнес-Клуб BBCG-2016»
Артем Сергеев, специально для www.Retail.ru